Spis treści
Sprężone powietrze jest drogim medium. Jak ograniczyć koszty związane z wytwarzaniem skompresowanego gazu i tym samym podnieść efektywność finansową realizowanych procesów produkcyjnych?
Dlaczego sprężone powietrze jest drogim medium roboczym?
Wytwarzanie sprężonego powietrza jest kosztowne. Wynika to z faktu wysokich kosztów związanych z ilością energii elektrycznej niezbędnej do jego produkcji. Szacuje się, że ponad 70% wszystkich kosztów związanych z wytwarzaniem skompresowanego gazu wynika z poboru energii elektrycznej. Kolejne 20 % to cena związana z zakupem maszyny. W efekcie jedynie 7-8% energii z dostarczonej do kompresora dociera do urządzeń końcowych. Stąd kluczowa dla efektywności ekonomicznej zakładu staje się dbałość o szczelność całego układu pneumatycznego i sieci rozprowadzania sprężonego powietrza.
W skali całej Polski szacuje się, że do 30% energii wykorzystywanej w przemyśle przypada na produkcję skompresowanych gazów, co stanowi nawet 80TWh na rok i przekłada się na koszt rzędu 25mld złotych. Takie zużycie energii nie pozostaje obojętne także dla środowiska, które w efekcie musi przyjąć ok. 55mln ton CO2.
Wycieki – powszechny problem zakładów wykorzystujących sprężone powietrze
Nieszczelności w instalacjach sprężonego powietrza występują powszechnie. Zakłada się, że jedynie ok. 10% wszystkich funkcjonujących instalacji charakteryzuje się akceptowalnym poziomem. Pozostali przedsiębiorcy codziennie tracą zyski wraz z ulatniającym się przez nieszczelności sprężonym gazem. Większość tych systemów to instalacje, które mają 10 i więcej lat. Taki okres użytkowania sprzyja zużyciu, korozji, pojawiającym się uszkodzeniom mechanicznym. W efekcie koszty związane z poborem energii i tym samym wytwarzania sprężonego powietrza systematycznie rosną.
W związku z tym, że proces ten przebiega zazwyczaj powoli, zwiększenie kosztów produkcji zrzuca się na zwiększające się koszty energii. Sytuację może poprawić zarówno przeprowadzenie audytu instalacji, jak i montaż systemów monitoringu zużycia sprężonego powietrza.
Na czym polega audyt systemu sprężonego powietrza?
Audyt instalacji powinien kompleksowo odnosić się do całego systemu. Pierwszym krokiem zazwyczaj jest inwentaryzacja sieci sprężonego powietrza. Pozwala ona na określenie zapotrzebowania zakładu w całości, poszczególnych urządzeń pneumatycznych, wskazania koniecznych elementów sieci – sprężarek, urządzeń do uzdatniania, zbiorników ciśnieniowych, długości i parametrów orurowania itp. Następnym krokiem jest pomiar przepływu powietrza, ocena sieci i pracy zastosowanych sprężarek. Kolejnym elementem jest określenie koniecznych czynności zmierzających do optymalizacji procesów produkcyjnych i tym samym dążenie do jak najbardziej efektywnego wykorzystania sprężonego powietrza, a więc działania pro-ekologiczne i pro-ekonomiczne. Kluczowa dla możliwości przeprowadzenia napraw jest także detekcja nieszczelności.
Dla żywotności układów sprężonego powietrza znaczenie ma również stopień jego uzdatniania. Stąd ważnym z perspektywy przyszłych awarii jest określenie poziomu wilgotności skompresowanego gazu, stopień zanieczyszczenia sprężonego powietrza i powietrza atmosferycznego zasysanego przez kompresory.
Dlaczego warto wykonać audyt instalacji sprężonego powietrza?
Audyt pozwala na przeprowadzenie prac remontowych i modernizacyjnych, które w konsekwencji przyczyniają się do kompleksowego przywrócenia wydajności systemu i wymiernego ograniczenia wydatków związanych z funkcjonowaniem układu. Wyniki przeprowadzonego audytu pozwalają na optymalny dobór urządzeń oraz pozwalają oszacować potencjalne oszczędności wynikające z przeprowadzonych prac modernizacyjnych. Warto także pamiętać, że uszczelnienie instalacji może przynieść wymierne oszczędności. Wynika to z faktu, że produkcja sprężonego gazu o ciśnieniu o 1 bar większym powoduje wzrost zużycia prądu o ok. 6-7%.
Jednocześnie wdrożenie zaleceń wynikających z audytu podnosi poziom bezpieczeństwa pracowników a także zapewnia predykcję w systemie sprężonego powietrza. W tym zakresie istotną rolę pełnią detektory wycieku, które wskazują konieczność miejscowego dokonywania uszczelnień lub napraw w systemie.
